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News

Bergmann & Hillebrand investiert in Qualitätssicherung von Präzisionslochblechen

 

Lochbleche auf Glasring

100% bis ins letzte Detail - Bergmann & Hillebrand investiert in neue Lösung für die Qualitätssicherung von Präzisionslochblechen
(Auszug aus dem Fachbeitrag der Zeitschrift QZ 09/2015; Autorin: Marion Oberparleiter/KOKON Marketing)

Präzisionslochbleche sind oft Komponenten aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium, die zum Schutz oder als Filter- oder Sieb-Einrichtung in Produkten verbaut werden. Um die jeweilige Funktion optimal zu erfüllen, werden die Präzisionslochbleche mit kleinen Lochweiten und hohem Durchlass produziert. Das  menschliche Auge erkennt Fehler, die beim Stanzen, Biegen oder Ziehen der teilweise sehr filigranen Teile entstehen, nicht mit 100% Prozesssicherheit. Daher sollte eine Prüf-Einrichtung lückenlos die Qualität bestimmter Teile bei Bergmann & Hillebrand sicherstellen. Da das Unternehmen neben großen Serien auch mittlere und kleinere Losgrößen produziert, war das einfache Einstellen des Prüf-Systems auf unterschiedliche Teile eine zwingende Voraussetzung und gleichzeitig eine Herausforderung, der sich die OTTO Vision Technology stellen musste.

Exakte optische Kontrolle
„Da wir bei Präzisionslochblechen mit Lochgrößen von 0,7 bis 4,0 mm arbeiten, ist es wichtig, dass das System äußerst präzise arbeitet“, erläutert Rolf  Bergmann, Geschäftsführer der Bergmann & Hillebrand GmbH & Co. KG. So wurde die gewählte Kamera zusätzlich mit einem Spezialobjektiv ausgestattet. Das telezentrische Mess- Objektiv arbeitet dabei auf Basis einer parallelen Strahlführung. „Damit wird sichergestellt, dass das Objekt ohne perspektivische Verzerrung erfasst wird“ erläutert Dr. Roland Fiedler, Leiter Projekte und technischer Vertrieb bei der OTTO Vision Technology GmbH. 

Eventualitäten mit bedacht
Gemeinsam mit der OTTO Vision Technology GmbH entschied man sich dafür, die Bauteile manuell an einen rotierenden, exakt geführten Glas-Ring zu übergeben. Über diesen werden die Bleche in den Sichtbereich der Kamera transportiert. Dabei können Teile bis zu einem Maß von 90 mm x 90 mm geprüft werden. Mit dieser manuellen Zuführung lassen sich problemlos Kleinserien exakt prüfen, aber auch bei großen Volumina ist die Qualifizierung von bis zu 2.000 Teilen pro Stunde sicher gestellt.

Lückenlose Prüfsituation
Das System erkennt Risse, kontrolliert Doppelbleche und kann neben der Lochzählung der Funktionsteile auch den korrekten Sitz von Erhebungen erkennen. Fehler werden zuverlässig bis zur Größenordnung des einzelnen Loches detektiert. Dabei wird selbst die Konturtreue der Teile qualifiziert, auch wenn die umlaufende Kontur aufgrund der Perforation unterbrochen ist. Die erzielte Messgenauigkeit liegt hier im Bereich von fünf hundertstel (5/100) Millimetern.

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